Ing. Eugenio Mayén Colín
emayecol@gibsa.com
Departamento de Sistemas de Control
Dirección de Ingeniería y Planeación
Grupo Industrial BIMBO, S.A. de C.V.
Agosto, 2001.

El desarrollo tecnológico de las últimas décadas ha hecho que la informática crezca a pasos agigantados, cada vez es más accesible, menos costosa y más útil para la humanidad. Entre las múltiples y variadas aplicaciones que el hombre le ha dado, ahora se encuentra en los procesos productivos de la mayoría de las industrias.

La informática ha brindado facilidades a las empresas para que continúen siendo competitivas en el mundo globalizado de hoy, ya que tiene capacidad para almacenar grandes cantidades de información, la cual se utiliza para realizar cualquier tipo de balance, estadística, determinar los consumos de materia prima o las existencias de productos terminados, en tiempos muy cortos. Asimismo, facilita la supervisión, en tiempo real, del comportamiento de los procesos productivos y la realización de acciones correctivas en caso de existir condiciones anormales, esta inspección es posible realizarla de forma local (en la planta) o remota (en cualquier país del mundo vía internet, teléfono o satélite).

La manera en que se controlaban los procesos productivos un par de décadas atrás era muy rudimentaria, poco flexible y con funciones limitadas.

En términos generales, cualquier proceso productivo cuenta con un sistema mecánico y uno de control; este último se encarga de coordinar, con precisión y exactitud, la operación del sistema mecánico y así fabricar el producto para el que fue diseñado (arranque, paro, incremento de velocidad, etc).

Antes de que la informática entrara en este campo, los sistemas de control se diseñaban utilizando una serie de elementos o dispositivos eléctricos, los cuales, de cierta manera, se interconectaban entre sí, dando como resultado que el sistema mecánico ejecutará los pasos y secuencias adecuados, en función del producto a elaborar.

Estos sistemas de control tenían muchas desventajas:

• Tomaba mucho tiempo detectar alguna falla, lo que repercutía en la productividad de la fábrica.
• Cualquier modificación en el proceso productivo implicaba un rediseño completo del sistema; en su implementación era necesario detener la producción para poder reconectar y adicionar dispositivos eléctricos.
• El diseño de complicados pasos o secuencias, necesarios en los procesos productivos, requería de invertir muchas horas-hombre.
• Los sistemas de supervisión y alarmas del proceso eran muy limitados.